汽車(auto)的儀表盤指針軸主要由車床加工(Processing)而成，而傳統車床作業模式(pattern)是每個車床由一名操作員不斷重復operating相同網站內容，容易造成操作員疲勞而導致安全(safe)事故的發生。同步帶模組可以根據不同的負載需要選擇增加剛性導軌來提高直線模組的剛性。不同規格的直線模組，負載上限不同。因此，由線性模組車床上下料裝置取代人力，可提升整體加工effectivenes
　　S、質量穩定性(The stability of)、安全性(security)與便利性，成為最佳解決方案。
線性模組實拍效果（effect）展示圖
    早期車床上下料solve方案(plan)的控制（control)部分通常有兩類：一是人機界面HMI搭配（collocation)可編程控制器PLC方案。同步帶模組同步帶型的工作原理是：皮帶安裝在直線模組兩側的傳動軸，其中作為動力輸入軸，在皮帶上固定一塊用于增加設備工件的滑塊。當有輸入時，通過帶動皮帶而使滑塊運動。絲桿模組是將回轉運動轉化為直線運動，或將直線運動轉化為回轉運動的理想的產品。滾珠絲杠由螺桿、螺母和滾珠組成。但缺點是對于加工(GOOGLE PRocessing)動作復雜多變的產品，如汽車(auto)儀表盤指針軸大多需要進行兩端加工，動作會經常發生變化，采用這種控制方案往往需要program開發(develop)人員修改上下料裝置的運動控制程序(procedure)；二是CNC系統(system)控制方案。此方案使用(use)成本（Cost）太高，且只能用于簡單的上下料動作，大材小用。因此，以人機控制器為控制核心(core)的全新線性模組上下料解決Program已成趨勢（trend)。   通過人機控制器為控制核心，可輕松在現場修改線性模組車床上下料程序，不需要更改底層程序Code，從而使其臨場操作(operate)更加便捷靈活。此外，此類工件的加工對定位精度（精確度）要求也很高，放置工件的允許精度最多不能超過10絲，如果error過大，會導致工件不能精確放到車床的卡盤里面。因此，采用三機一體運動控制型交流伺服系統和高精度伺服馬達(motor)，通過高速運動總線組成The internet，滿足客戶（kè hù）加工件的高精度加工需求。   經測試（TestMeasure)，操作方便、性能(xìng néng)穩定、控制Accuracy和工作(job)效率高，能夠充分滿足客戶加工的線性模組上下料作業需求，精減整個車間人力的同時滿足正常生產(Produce)需要。   在人力成本不斷上升的背景下，車床加工行業相對惡劣的操作surroundings，導致車床加工車間很難招到合適的員工。因此，線性模組車床上下料的自動化改造是行業潮流所在，通過領先的工控idea和創新思維與客戶需求充分契合，助力行業客戶實現專業(Specialty)化和自動化發展。